近日，国家“十四五”能源规划重点项目——浙江松阳抽水蓄能电站竖井压力钢管智能焊接装备正式投入现场应用。这一装备的投用，标志着国内超深抽水蓄能竖井高强钢压力钢管焊接施工正式迈入自动化、数字化新阶段，为国内最深引水竖井的金属结构安装筑牢坚实质量防线。

松阳抽水蓄能电站位于浙江丽水松阳县，总装机容量140万千瓦，计划2027年底实现首台机组并网发电。项目建成后将承担浙江及华东电网调峰填谷、储能调频、事故备用等关键任务，是助力区域新型电力系统构建、服务“双碳”目标实现的重大清洁能源工程。

该项目引水竖井深度达637米，为目前国内抽水蓄能行业最深引水竖井。输水压力钢管采用800兆帕、600兆帕及Q345R级高强厚板钢材，对焊接工艺水平与焊接质量稳定性提出极高要求。竖井内部作业空间狭窄、通风条件有限，还伴随渗水、气流扰动等不利因素。传统人工焊接模式不仅作业人员劳动强度大、井下安全风险突出，焊缝质量也极易受人为操作、洞内复杂环境影响，一直是制约超深竖井压力钢管安装的技术痛点。

直面超深竖井复杂特殊的现场工况，项目团队开展多轮专项科研攻关。在模拟试验场地完成Q345R、600兆帕、800兆帕多规格钢材焊接工艺评定，反复优化设备行走控制系统、焊接参数匹配逻辑以及防风防水配套措施。全部试验试件均顺利通过无损检测、力学性能检验，各项指标满足国家规范及工程设计标准，为装备落地现场实战应用打下扎实的技术根基。

本次投用的智能焊接装备可适配竖井环缝横焊作业工况，能够在狭小受限空间内实现稳定自主作业。设备搭载数字化管控模块，可实时采集、存储焊接电流、电压、行进速度等核心工艺数据，做到焊接全过程可视、可控、可追溯，彻底改变传统焊接“凭经验操作、事后再检测”的管控方式，推动焊接质量管控模式从“事后结果验收”向“全过程精准把控”转变。

相较于传统手工焊接，这套智能焊接装备综合优势突出。一是减少深井高危作业面人员配置，有效缓解密闭狭小空间安全管理压力；二是焊缝成型均匀规整，焊接质量一致性显著提高，高强厚板焊缝一次探伤合格率得到有力保障；三是提升环缝焊接作业效率，保障压力钢管安装节点有序推进，破解超深竖井金属结构安装的效率瓶颈。

从“天工号”超深竖井掘进机智能成井，到智能碾压系统保障大坝填筑，再到本次智能焊接装备投运，智能建造技术已深度贯穿松阳抽水蓄能电站建设全过程。后续，项目团队将结合现场实际施工工况持续迭代优化智能焊接工艺，研究形成适配超深竖井高强钢压力钢管的标准化自动化施工方案，提炼可复制、可推广的抽蓄深井金属结构智能建造实践经验，为国内同类型抽水蓄能工程建设提供借鉴。

下一步，松阳抽水蓄能电站将持续推动智能装备、数字化管控技术在金属结构制安、机电设备安装等更多业务场景落地，坚持以科技创新赋能工程高质量建设，全力保障电站按期投产发电，为华东区域新能源消纳、电网安全稳定运行源源不断输送绿色动能。