全球储能制造的质量挑战正从电芯制造快速转向系统集成环节。

近日，市场情报与技术咨询机构IntertekCEA（前身为美国清洁能源协会）发布的2026年版《全球储能系统制造质量报告》指出，在2025年对电池储能系统（BESS）制造质量进行的工厂审计中，发现的系统级缺陷比例已从2024年的72%进一步上升至75%。

这意味着，每四个被发现的缺陷中，就有三个出在电池管理系统（BMS）、热管理、集装箱集成等系统层面，而非电芯或模块本身。

系统集成成质量“重灾区”

报告基于对全球超过90家储能系统工厂的审计数据。2025年，IntertekCEA在880次检验中共发现了3370个问题。其中，高达75%的缺陷属于系统级问题，电池制造环节和模块制造环节的缺陷占比分别仅为15%和10%。

系统级缺陷具体分布在三大领域：47%与系统平衡（BOS）相关，如冷却液泄漏、热管理系统故障、BMS告警无响应；42%与集装箱箱体/外壳相关，包括结构强度不足、布线问题、接地绝缘失败、防水失效等；其余11%为性能测试不达标，如容量和效率未达预期。

人工依赖与快速迭代是主因

IntertekCEA分析认为，系统级缺陷高发且持续攀升的主要原因在于，大多数电池储能系统的集成过程仍然高度依赖人工、劳动强度大。同时，激烈的市场竞争驱动产品快速迭代，导致生产工艺难以成熟稳定。此外，系统本身的复杂性使其容易受到上游元器件潜在缺陷的影响，而这些缺陷在早期的来料检验中往往难以被发现。

该机构一位发言人指出，采购合同无法为开发商消除所有风险。“并非所有缺陷都在合同明确覆盖范围内，这可能引发争议并增加停机时间。这造成了责任分散，形成对开发商的隐形风险。”因此，独立的第三方验证和系统级的性能保证，对于确保项目长期可靠性、防范潜在缺陷和保修纠纷变得至关重要。