每年6月5日，全球会在这天专门谈论地球。今年的世界环境日，瑞浦兰钧给出了一个可量化的答案：2025年，公司单位产量温室气体排放强度（范围一及范围二合计）为8,041.86 tCO₂e/GWh ，较上年下降39.53%。

这个数字意味着什么？在规模持续扩张的同时，生产每一吉瓦时电池，排放的温室气体减少了近四成。

这件事是怎么做到的？带着这个问题，我们走访了瑞浦兰钧双碳负责人张纯、柳州零碳工厂负责人曾文瑜，以及温州基地能源管理负责人余彦平，沿着一块电池的生产全程，追踪这家电池公司的减碳路径。

在回答“碳去哪了”之前，先要搞清楚碳从哪里来。

锂电池的生产是一个高能耗过程。电芯的涂布、烘烤、化成分容等核心工序，每一步都需要大量能源。碳排放的主要来源分为两类：一类是工厂直接燃烧天然气等燃料产生的直接排放；另一类是电力消耗背后，发电过程所产生的间接排放。

瑞浦兰钧早在2023年就开展了锂电池碳足迹计算与研究工作。研究发现，电池生产能耗碳排放大约占生命周期（不含使用阶段）总碳排放的20%。其中，涂布、烘干等工艺能耗在电池生产能耗排放中占比约42.36%，占电池碳足迹总排放的8.77%。

针对这一现状，瑞浦兰钧集团ESG办公室联合各地基地厂务工程师研究节能改造方案，主要从直接排放和间接排放两个方面入手。在直接排放层面，通过热水型溴化锂冷水机组和多级板换热系统，回收除湿机副产物蒸汽凝产的高温冷凝水中的潜热和水资源；在电力间接碳排放方面，积极推广屋面光伏发电，集团各基地2025年光伏总发电量相较2024年提升了3倍，绿色电力购买总量较2024年增长了40倍，可再生电力占比达到60%。此外，公司积极推进电气化改造，货运叉车已实现100%电气化

“我们2025年碳强度下降，主要有几个驱动因素：光伏装机量相较2024年有比较大的提升；柳州基地绿电使用率已经达到95%以上；温州基地也购买了约1.5亿度绿电。此外，2025年公司订单需求饱满，整体产能利用率提高，有效降低了因停线或设备改造造成的能耗损失。” 张纯介绍道。

这几个因素的叠加，共同推动了39.53%这个数字。

一座工厂的零碳实验

柳州，是瑞浦兰钧走得最靠前的一步。

5月14日至15日，柳州基地完成了零碳工厂的现场审核，相关整改资料已提交，这是瑞浦兰钧第一座通过现场审核的零碳工厂。

为什么是柳州？在曾文瑜看来，这座基地有几个先天条件：2023年基地建设完成，引入的设备等级较高；正因为基础扎实，在后续推进绿电采购、技术改造等工作时，阻力相对较小。柳州市当地政府支持制造业转型升级，为他们提供了节能减排的政策支持。内外合力，共同造就了柳州零碳工厂的建设。“2025年，柳州基地全年基本上都是用的绿色电力。”曾文瑜说。

推动零碳工厂的动力，来自两个方向。宏观层面，工信部2026年1月发文，明确要求2027年培育一批零碳企业作为标杆。企业层面，零碳认证直接关系到海外订单。“宝马、大众、特斯拉这些高端客户，他们越来越认可零碳的产品，你要进他们的供应链，这个标准绕不开。”曾文瑜介绍。

柳州基地在减碳上的具体动作，不是一件事，是一套组合拳。

其中最值得说的，是烟气余热回收的改造。锅炉运行过程中，烟气排放温度原本在90摄氏度以上。“这部分热量如果直接排放，不仅造成能源浪费，而且对环境也有影响。”曾文瑜说。通过安装水冷器，工厂将烟气排放温度从90多度降至40到50度，回收的热水被分成两路：一路接入锅炉补水系统，将原本20度的冷水预热至接近40度，再送入锅炉升温至100度；另一路直接供宿舍使用生活热水。两路叠加，减少了大量天然气消耗。柳州基地通过这项改造报告期内累计节省天然气291.8万立方米。

图源 | 瑞浦兰钧

锅炉烟热余热回收系统

同行业其他企业也有在做烟气处理，但方向不同。曾文瑜解释：“很多厂不太关注烟气排放温度在七八十度这个区间，因为这个温度的热量对他们来说用处不大。我们是基于自己基地的实际情况考量，生活热水50度就可以满足，锅炉预热用得上，所以才决定做这套回收。”

另一个改造发生在NMP（N-甲基吡咯烷酮）这种化学辅料的处理上。此前，柳州基地NMP的提纯处理是委外进行的。现在，这一流程全部内化，工厂自建高塔回收系统，自行完成提纯。一方面降低了处理成本，另一方面减少了化学品的外部运输与处置压力。ESG报告显示，2025年全集团NMP循环使用总量达到88,356吨。

此外，厂区照明改造也在持续推进。仓库、人员不常聚集的区域，正在将高功率灯具替换为低功耗型号，降低非生产区域的能耗。

一道蒸汽换出来的节能账

在300多公里外的温州，余彦平在处理另一类能耗难题。

温州基地下设三个工厂、三个园区。生产过程中，蒸汽是一种重要的工业能源，用于涂布、烘干等工序的加热。过去，温州基地主要靠自建锅炉烧天然气产蒸汽，成本高，供应稳定性也时常受到制约。

2023年，温州基地引入了一个不寻常的方案：从约9公里外的热电厂，通过建设地下管道，将工业蒸汽直接引入工厂。这意味着一方面要解决外部蒸汽管道的社会性协调问题，另一方面要在不停产的前提下完成系统切换。“锂电池行业，生产连续性要求很高，中途不能停，所以必须先做好备用方案。”余彦平说。

引入外部蒸汽之后，效果超出预期。一方面，从热电厂输入的蒸汽温度和压力优于自烧的，系统效率更高；另一方面，工厂还研发出了散蒸汽回收装置，将使用后的蒸汽冷凝水进行回收再利用，这项装置已申请发明专利。

从数字来看：B工厂此前每天蒸汽用量在700吨，经过2024年8月份开始的三轮降本优化，到今年3月份最后一次调整完成，日用量降至400吨，降幅超四成。整体供热成本大幅下降，温州基地也因此获得了重大基地技改奖励。

精馏回收系统 图源 | 瑞浦兰钧

在电力管理上，温州三期C工厂于2024年3月建成了一套全数字化能源管控系统，投资400多万元，于2025年5月正式投入量产配合使用。系统能实时显示每个用能节点的能效、碳排放及单耗数据。“以前管能源靠经验，现在数据都能看到，哪里跑冒滴漏，一目了然。”余彦平说。今年，温州基地的目标是单耗同比下降15%。

数字化能源管控系统图源 | 瑞浦兰钧

最难啃的骨头在上游

工厂层面的改造，可以靠技术解决。但在张纯看来，整个减碳链条里最难的部分，在工厂之外。

“做产品碳足迹核算，最大的挑战是上游原材料。”他解释，电池企业的碳排放，工厂内部的数据比较好收集，但电池里最核心的材料——比如正极材料本身的碳含量，很大程度上取决于供应商的生产工艺和能耗水平。“有的供应商自己已经建立了这方面的能力，有的没有。没有的情况下，我们要帮他们去收集数据、建模计算，时间花费非常大。”

对供应商的要求也随之提高。以正极材料为例，瑞浦兰钧会评估供应商是否使用了回收碳酸锂等再生材料，以及供应商自身的能耗水平是否有改进空间。“我们会根据他们的实际情况，制定下一阶段的减排要求。”

在数字化建设上，公司目前已使用Gabi等专业LCA（生命周期评价）碳足迹建模软件进行核算。更大的计划正在落地：一个涵盖生产制造、供应链采购、差旅等维度的数字化碳管理平台已完成立项，计划今年7月启动招标，年底实现初步上线，将碳排放从“看不见”变成“可量化、可追溯、可管理”。

减碳的起点，可以更早：从电芯设计阶段开始。

根据第四届碳中和博鳌大会的相关材料，瑞浦兰钧的问顶®技术通过提升电池内部空间利用率、降低直流内阻，实现了能量效率的提升。以问顶®系列314Ah电池产品为例，在96.4%的效率下，每天使用一度电计算，相比同等体积的普通电芯，问顶®电芯提升1%的能量效率，每年可节约3.67度电，按15年生命周期累计，每颗电芯可节省约55度电。

寿命更长，意味着更换周期延长，整个生命周期内生产新电芯所需的原材料和能耗也相应减少——这是技术创新带来的碳减排，不靠改变工厂运营实现，而是写在产品设计里。

减碳不只是企业内部的事，规则层面也在同步演进。

张纯介绍，公司正在参与动力电池碳足迹国家标准和储能电池碳足迹国家标准的编制工作。其中，动力电池碳足迹国标预计今年7月正式生效，储能电池碳足迹国标则预计在今年12月完成申报公开。此外，针对欧盟电池法规对碳足迹计算和认证的要求，公司已进行了专项建模和测算，为未来出口合规预先布局。

“等到欧盟法规关于碳足迹这部分正式生效，我们要把它转成认证。”张纯说，“这样在海外出口这块就不会被欧盟电池法规等海外合规卡脖子。”

在更长远的规划上，公司正在研究运营期碳中和目标的时间节点，以及碳达峰的实现路径，目前相关研究仍在进行中。

碳去哪了

回到最初的问题：生产一块电池，碳去哪了？

一部分，被柳州的余热回收系统截住了，变成了锅炉和宿舍里的热水；一部分，被屋顶的光伏板替代了，变成了不需要燃煤的绿色电力；一部分，因为温州引入了外部蒸汽，不再需要在工厂里烧天然气，从而有效提高能源利用效率减少能源浪费；还有一部分，在产品设计阶段就通过更高效的技术减少了。

这些动作，分散在工厂的不同角落，单独看都不算大。但加在一起，推动了那个39.53%。

世界环境日年年都有，但减碳不是一年一次的事。这些数字背后，是一套需要持续运转的管理体系，和一个正在被不断搭建的数字化基础。