1月11日，两车废旧铝制轮毂，分别从襄城、宜城两地出发，送达谷城县的湖北新金洋资源股份公司(以下简称新金洋)。

新金洋是湖北废铝回收规模最大的本土企业。每年有20万余吨废铝在这里“回炉重造”，变成15万余吨铝锭、铝棒、铝零部件，销往全国各地。

在很多人看来，废品回收利用是个“低端”活，但新金洋董事长王进却说：“恰恰相反，科技范、生态范十足。”

近几年，该公司投入技改资金1亿余元，实现废铝回收制作全自动化。2023年，公司实现营收超13.5亿元。

目前，公司建立院士工作站，积极向新能源汽车市场进军。

废铝料开启新“铝”程

1月11日，新金洋公司生产车间，一批批铝合金门窗等废品，经过破碎、磁选、涡流选、X光选等自动化分选除杂后，被“投喂”到熔炼炉中，开启一段全新“铝”程。

磁选分离出铁金属，涡流选剔除掉塑料等非金属材料，X光选把铜等重金属挑选出来，最后就剩下“纯废铝”。

“废铝前端处理技术看似简单粗放，却关乎后期产品质量和生态环境。”王进介绍，过去行业上采用大量人工或浮选进行分选，占用场地大，用水量高。最关键的是分选不干净，熔炼过程会产生一定的危险废物、污染物。

2021年，该公司投资1500万元从德国、意大利引进X光机、磁选机等关键设备，优化废铝前端分选处理工序，建成了一体化自动化生产线。

王进说，按年分选5万吨计算，原来需要100多名工人、花费600多万元，现在X光机分选只需20多人、300万元，年节水6万立方米。

在杂质分离中产生的上百吨废塑料、废钢铁、废锌、废镁等，作为再生资源供给相关企业。

目前，该公司生产的主导产品铝合金已销往汽车零部件企业、通信产业及家居行业，铝铸件销往航特科技等航空企业。

年减排二氧化碳1500余吨

生产车间内，9台熔炼炉满负荷运转，工人们正忙着赶制订单。

熔炼炉内温度高达上千摄氏度，当湖北日报全媒记者靠近炉旁的操作台时，并没有非常灼热的感觉。

原来，过去的熔炼炉燃烧系统，是燃料与空气直接混合燃烧，排烟温度高达700℃，不节能。采用半弥散蓄热式燃烧技术改造后，燃料与空气在炉内充分混合燃烧，排烟温度进一步降至130℃以下，热效率大幅度提高。

熔化的铝液倒入铝锭模具，待铝液冷却后即可成型。过去，为了提高铝锭加工效率，会把冷却水喷淋在铝锭模表面，残留水渍会导致产品合格率降低。技改后，冷却水喷淋改为底部浸模冷却，且温度恒定，不仅保证铝锭产品质量，还解决车间水蒸气排放的难题，减少水蒸气对设备厂房的腐蚀，起到了节能减排的效果。

此外，采用自动化分选除杂后，送入熔炉的废铝料纯度大幅提高，每吨回收率从过去的89%提升至现在的94%，需消耗的天然气从过去的80多立方米下降至65立方米。

“通过技术改造，公司每年减少碳排放量1550余吨，增加经济效益600万余元。”王进表示，新金洋计划再投资5000万元，开发运用铝灰资源化利用、脱漆烘干等多个技术项目，进一步提高综合利用效能，减少碳排放。

抢抓新能源汽车市场机遇

新能源汽车为了增加续航里程，正在加速零部件轻量化。

新金洋创始人李富元介绍，公司生产的再生铝合金一直广泛运用于制作传统燃油车发动机、变速箱等零部件。近几年，公司与上海交通大学合作，利用原生铝研发新材料，进军新能源汽车市场。

2022年，新研发的高强韧免热处理压铸铝合金产品取得重要突破，产品已完成多批次的稳定性验证，并交付客户小批量生产试用。客户通过多批次相关验证后，合金产品表现出良好的铆接性能，质量安全可靠。

2023年12月22日，新金洋院士工作站正式揭牌，中国工程院院士、中南大学教授桂卫华与新金洋共建院士工作站。

“院士工作站的一个重要研发课题，就是用回收利用的再生铝代替原生铝，生产出铝合金产品，用于制造新能源汽车零部件。”李富元说，新能源汽车快速增长，会像燃油车一样，培育出回收利用新市场。做好了技术储备，“风口”来临，就能乘势而上。